Kada je krajem ’80.-ih japanska autoindustrija svojom učinkovitošću i kvalitetom uvelike nadmašila američku i europsku konkurenciju, započela su istraživanja, primarno na prestižnim američkim institucijama poput Harvarda i MIT-a kako bi se otkrilo kako je to moguće. Višegodišnja analiza američkih stručnjaka Jamesa P. Womacka i Daniela Roosa rezultirala je 1990. knjigom “Strojevi koji su promijenili svijet” (The machine that changed the world), gdje su autori prvi put opisali razlike između japanske i zapadne automobilske industrije i predstavili izraz “Lean” za Toyotin način proizvodnje. Lean menadžment je postao najutjecajnija paradigma menadžmenta u 21. stoljeću, a gotovo sve poznatije svjetske kompanije ugradile su ga u svoj sustav upravljanja.

U Hrvatskoj certificirani Lean model koriste tvrtke iz sustava Končar grupe te Podravka. Upravo ovog tjedna James P. Womack došao je u Hrvatsku vidjeti kako se njegov model praktično primjenjuje u hrvatskim tvrtkama te je obišao koprivničku industriju i Končar – Energetske transformatore (KPT), a kako nam je sam rekao, planira “skočiti” i do Rimac automobila da – vidi budućnost. Womack je bio direktor istraživanja na MIT-u u Bostonu, a osnivač je Lean Enterprise Institutea, neprofitne ustanove za širenje i istraživanje Lean razmišljanja. Ovaj globalni izvanserijski stručnjak ovako nam je pojednostavio princip koji je postao središte njegove impresivne karijere:

“Lean funkcionira svugdje gdje postoje procesi stvaranja vrijednosti — zdravstvo, obrazovanje, regulativa, itd. Ključ je identificirati vrijednost — bilo za pojedinačne kupce ili društvo u cjelini — koja se mora stvoriti uz eliminiranje otpada, troškova i poboljšanje kvalitete”, komentirao je za Poslovni dnevnik.

U Končaru – Energetskim transformatorima, koji je od 1995. zajednička tvrtka Siemens Energy-a s 51% udjela i Končar grupe s 49%, Womacku je domaćin bio Žarko Janić, rukovoditelj odjela Optimizacija koji nam je pojasnio da je implementacija Leana u KPT-u počela 1998. s treningom japanskih konzultanata.

“KPT je kao izvozno orijentirana firma bio svjestan važnosti efikasnosti i stabilnosti procesa za uspjeh na tržištu. Na početku su organizirane ograničene akcije kroz koje se ciljalo, primjerice, smanjiti zalihe, upotrebu materijala, vrijeme proizvodnje te kako bi se ljudi postepeno naučili koristiti alate. Nakon inicijalnih uspjeha od 2011. započela je sustavna edukacija velikog broja zaposlenika. Danas svaki novi zaposlenik prolazi kroz osnovni lean trening na kojem uči metode koje će dalje upotrebljavati u svakodnevnom radu”, kaže Janić.

Na pitanje je li korištenje Leana donijelo neke mjerljive koristi, navodi da je sigurno pridonijelo rastu proizvodnje koja je s oko 18 milijuna eura u 2000. skočila gotovo osam puta i lani došla na više od 140 milijuna eura uz planiranih više od 170 milijuna u ovoj fiskalnoj godini.

Foto: Jurica Galoić / Pixsell

”Rad na Leanu je kontinuiran i svake godine uvodimo poboljšanja u procesima. U tome nam pomaže i sustav nagrađivanja inicijative zaposlenika. Naime, zaposlenici svake godine prijavljuju više od 1000 prijedloga poboljšanja kroz vlastiti sustav, za što su direktno novčano nagrađeni, ovisno o značaju poboljšanja. Naglasak je na malim poboljšanjima koje zaposlenici samostalno mogu implementirati. Ono što je poseban značaj ovakvog modela je da se problemima uvijek pristupa tako da se traži njihov korijenski uzrok kako bi se osiguralo da se slično više ne ponovi”, pojašnjava Janić čija tvrtka već 70 godina proizvodi transformatore, a ukupno ih je izvezeno više od 3000 u 91 državu svijeta.

Želi vidjeti kako stvara Rimac

Inače, KPT je danas jedna od 19 Siemens Energy tvornica transformatora u svijetu. Najveći dio prihoda, gotovo 98%, KPT ostvaruje u izvozu, a trenutno su, navode, najznačajniji proizvođač transformatora unutar Siemens Energy grupacije za transformatore namijenjene offshore vjetroelektranama. Lean metodologija primjenjuju i u društvu Končar – Distributivni i specijalni transformatori (D&ST) već osam godina te se prakticirala prilikom projektiranja i razmještaja opreme u novim halama, ali i prilikom adaptacije starih proizvodnih hala. Tijekom 2023. D&ST očekuje prve korake i izazove sustavne primjene Leana, a time i prve pokazatelje uspješnosti. Končar – Aparati i postrojenja (KAP), nastao je spajanjem četiri tvrtke i trenutno završava akviziciju još jedne tvrtke, pa je Lean metodologija u srži njihova nastojanja za kontinuiranim povećanjem učinkovitosti i jačoj integraciji poslovnih jedinica.

Prvi Lean projekt je lani proveden i u društvu Končar – Motori i električni sustavi (MES), a cilj je transformacija MES-a promjenom poslovnog modela upotrebom digitalnih tehnologija. Lani je proveden prvi projekt u Strojnoj obradi gdje je uveden novi razmještaj opreme, izbačen višak alata i materijala, a već prvi rezultati pokazuju povećanje produktivnosti i uštedu 700 norma sati/mjesec).Tijekom posjeta Končarevim pogonima, James P. Womack priznao nam je da u Hrvatsku nije došao ciljano u kontrolu primjene njegove metodologije već je spojio ugodno s korisnim – sa suprugom je bio u dvotjednoj turi po Jadranu, što su iskoristili njegovi poklonici sa zagrebačkog Fakulteta strojarstva i brodogradnje (FSB) koji su organizirali mu posjet samom Fakultetu te tvornicama koje primjenjuju Lean metodologiju. Sam je pak, ističe, želio otići i u Rimac jer su električna vozila nadogradnja onog čime se čitavu karijeru bavio – autoindustrijom.

”Nema nikakvih bitnih promjena u modelu. Električna vozila koriste iste sustave za razvoj proizvoda i procesa, proizvodnju, upravljanje dobavljačima i korisničku podršku kao i staromodna vozila s motorima s unutarnjim izgaranjem”, pojašnjava Womack. Na pitanje da li je njegov model 1980-ih i 90-ih uzimao u obzir energetsku tranziciju i digitalizaciju kao opciju, a što je danas fokus svakog razvoja, navodi da Lean sam po sebi nije zelen ili smeđ ili bilo koje druge boje.

”To je sustav za stvaranje veće vrijednosti s manje resursa. Ali Lean može biti najvažniji pomagač ‘zelenila’ ako se svi ušteđeni resursi iskoriste za dizajn i izradu ekološki prihvatljivijih proizvoda bez velikih povećanja cijena”, komentirao je američki stručnjak za Poslovni dnevnik.

Sprječavanje gubitaka

Podravka zadnjih godina također aktivno radi na digitalizaciji proizvodnje i uvođenju Lean metodologije u poslovanje.

”U doba visokih troškova energije te manjka radne snage, operativna izvrsnost jedini je pravi put. Implementacija Lean metodologije i alata dokazana je metoda za poboljšanje poslovanja i postizanje prednosti nad konkurencijom. Podravka se odlučila na njenu implementaciju upravo sa željom unapređenja poslovanja koje se usredotočuje na stvarne potrebe kupca, tj. vrijednosti koje je kupac spreman platiti. Želja nam je podići kvalitetu proizvoda te olakšati rad svih naših zaposlenika, sprječavajući nepotrebne gubitke u procesu i sustavu koji troše novac i energiju”, rekao je Manuel Brković, direktor Lanca opskrbe u Podravki.