Naša industrija ima dobar izvoz i dobre cijene, ali ne zarađuje puno. Zarade su manje budući procesi nisu optimizirani i učinkoviti. Kako bi se postigla povećana učinkovitost, transparentnost i bolja uslužnost koje vode povećanju dobiti pomažu digitalni alati u pet ključnih područja.

To su upravljanje proizvodima i planiranje na projektima, dizajn i inženjering konstruiranje/3D modeliranje, upravljanje proizvodnim sastavnicama, planiranje procesa proizvodnje te praćenje proizvodnje. Nužnost digitalizacije je postala posebno vidljiva tijekom pandemije korona virusom – kako na osobnom, tako i na tehničkom planu. Opstojanje na tržištu i dolazak do poslovnog ili privatnog korisnika je uvelike ovisilo o stupnju digitalizacije.

’’Radi djelotvornog prevladavanja izazova koje je postavio COVID-19, učinkovito upravljanje u regiji je postalo još važnije. Digitalna tehnologija i podatkovna revolucija nude mogućnosti za povećanje učinkovitosti, transparentnosti, uslužnosti što dovodi do povećanja povjerenja građana’’, istaknula je glavna ekonomistica za Europu i središnju Aziju AsliDemirgüç-Kunt.

Tu činjenicu potvrđuje i istraživanje koje je proveo Dassault Systemes, vodeći svjetski proizvođač softvera za industriju. Kvalitetni digitalni alati imaju tendenciju smanjiti uzaludno trošenje vremena i povećati produktivnosti. Na samom vrhu ljestvice problema koji smanjuju učinkovitost u industriji regije su interni sastanci te praćenje problema, statusa i odobrenja. Međutim, visoko na ljestvici su i nadogradnja i prikupljanje informacija s više sustava te uređivanje podataka od dobavljača.

Neoptimirani proizvodni procesi, prema istraživanju, sumarno mogu biti razlog zbog kojeg ineženjeri gube i više od 30 posto svog radnog vremena. Zablude koje nastupaju u proizvodnoj industriji povezane su s ustaljenim obrascima za koje se smatra da su optimirani ali obično postoji veliki prostor za napredak. Jedna od zabluda se odnosi na upravljanje zahtjevima, projektima i dokumentacijom.

U tradicionalno uspostavljenim modelima formalno se prikupljaju samo tehnički zahtjevi, projekti ne sagledavaju kapacitete, veliki problem su promjene u dokumentaciji i većina projekata kasni. Digitalnom transformacijom poslovanja tvornica procesi se mogu znatno unaprijediti.

Moguće je doći do sustavnog upravljanja zahtjevima i uvida u kapacitete, a praćenje projekata može biti u stvarnom vremenu. Također, omogućeno je upravljanje portfeljem i promjenama te još bitnije projekti manje kasne i povećava se broj isporuka u dogovorenom vremenu.

Kada je riječ konstrukcijama i 3D modeliranju, postoji mišljenje da nije moguće doći do jedinstvene metodologije i alata, ali zapravo tome nije tako. Može se uspostaviti jedinstvena metodologija, a može se riješiti i problem spremanja dokumentacije na zastarjeli disk te problem rada na zastarjelim verzijama dokumenata.

Digitalnom transformacijom i odabirom pravih rješenja može se uspostaviti 3D model u bazi, a izmjene se mogu pratiti i odobravati u stvarnom vremenu. Potencijal, dakle, leži u istovremenom inženjerstvu s pristupom 3D bazi modela.

Kada je riječ o istovremenom inženjerstvu, tradicionalno se ono temelji na sustavu datoteka, statičkom modelu i silosima podataka, a suvremeni sustavi donose povezane podatke koji odgovaraju na mnoga pitanja koja se pojavljuju kasnije, daleko u procesu proizvodnje. Suvremeni sustav se temelji na dinamičkom modelu i digitalnom kontinuitetu: neprekinutom lancu digitalnih podataka za sve poslovne procese.

Zabluda se odnose i na to kako izgleda izrada sastavnice proizvoda. Prema tradicionalnom modelu sve se oslanja na više sastavnica koje nisu sinkronizirane, a vrijeme se gubi na stvarima kao što je rad u Excelu čiji se podaci na koncu prepisuju u ERP. Takav pristup donosi veliki problem zbog izmjena i mogućih ljudskih pogrešaka, koje na koncu otežavaju nabavu i proizvodnju.

Sve sastavnice bi zapravo trebale biti sinkronizirane, a potencijal leži u metodologiji izrade i praćenja promjena. Sve je integrirano s ERP-om, čime se zapravo štedi vrijeme s dugoročnim utjecajem na produktivnost i sa znatno manje grešaka i škarta koji nastaje nepravovremenim uvidom u stanje proizvodnje i potencijalne probleme koji se zapravo mogu riješiti, ako im se pristupi odmah.

Dinamičko planiranje može pomoći u rješavanju problema u stvarnom vremenu, i izvršiti replaniranje uslijed situacija kao što su hitne narudžbe, kašnjenje dobavljača, kvar stroja ili primjerice iznenadno bolovanje. Dinamičkim planiranjem ćete brže moći prilagoditi procese tako da ne utječu na kvalitetu same proizvodnje. Možete simulirati nekoliko scenarija, znati što vas očekuje te ovisno o tome odabrati odgovarajući scenarij i neke procese presložiti drugačije.

Određeni proizvođači imaju i do 20ak tablica za planiranje proizvodnje koej bi trebale zaobići ograničenja ERP-a u planiranju, ali bez većih uspjeha.

Iako su tvrtke svjesne da bi promjenama u nabavi i planiranju mogla dovesti do 5 posto sveukupnih ušteda – što bi doprinijelo povećanju plaća od 10 do 20 posto, promjene se u tom segmentu teško provode. Digitalizacija poslovnih procesa sigurno je put koji treba slijediti, a ono što je ključno je na tom putu izabrati dobre partnere i otpočeti suradnju koja vodi ka rastu.

Planiranje proizvodnje ključ je njena uspjeha, stoga je važno da postoji optimalan dinamički plan. Ukoliko su procesi digitalizirani ljudi radne naloge mogu preuzimati s tableta, a pritom postoji i digital hub za sva mjerenja i podatke važne za praćenje onoga što se događa.

Uvidi u procese i njihov tijek su potpuno transparentni, ubrzani i planirani kako bi se postigla maksimalna učinkovitost, a ljudska pogreška svedena na minimum.

U konačnici, problem uskih grla neće detektirati senzori kada do njih dođe u proizvodnji, nego će biti detektirana unaprijed i takav plan će se moći replanirati kako bi se uska grla izbjegla. To su sve dijelovi vaše potencijalne digitalne strategije, a upravo na konto iste su tvrtke preživljavale i pandemiju. Čak 18 posto tvrtki je prijetnju pandemije agresivnom i progresivnom digitalnom strategijom okrenulo u svoju prednost.

U CADCAM Grupi rade projekte kojima dokazuju da digitalna transformacija poslovnih procesa nije tek slovo na papiru, već stvarni put kojim se može krenuti. Tako je trenutno u opticaju projekt OVERDRIVE za digitalnu transformaciju koji objedinjuje istraživanje i razvoj, poslovni sustav te planiranje i prećenje proizvodnje.

Rješenje 3D Experience osigurava digitalni kontinuitet od razvoja do sastavnice i to tako da upravlja zahtjevima kupaca, projektima, 3D i tehničkom dokumentacijom te promjenama i procesima.

Nadalje, naglasak projektom stavljaju i na integraciju ERP-a s digitalnom proizvodnjom i platformom. Tako dobivate stabilno rješenje s jednostavnom prilagodbom i mogućnošću sveobuhvatne i brze implementacije.. Na koncu, iz više navedenih razloga bitno ja i pratiti proizvodnju. Projekt OVERDRIVE fokus stavlja na MES: track i trace rješenje kojim je omogućeno napredno praćenje s IoT sučeljima za prihvat podataka i podrškom za automatizaciju.

Kada je riječ o primjerima iz industrije, CADCAM radi s tvrtkama gdje se u samo četiri mjeseca primjenom njihovih rješenja uspjeli doći do smanjenja vremena za izradu tehničkih crteža i 3D modeliranja za čak 35 posto, programiranje robota smanjeno je s 10 na 3 dana, a vidljiva je i veća kvaliteta proizvoda s manje otpada.

Također, rutinski poslovi su eliminirani a povećana je kvaliteta i smanji gubici. Ukupno, to je tvrtki donijelo 78 posto uštede u vremenu u dizajnu cjelokupne proizvodne dokumentacije. Ove brojke su jasan dokaz da digitalna transformacija ima svoj smisao te da napredni alati i učinkovita strategija mogu rezultirati sa koristima koje povećavaju konkurentnost i produktivnost te se već i kratkoročno pokazuju u financijama.

* Sadržaj omogućio CADCAM